Screen

Das neue Bild für die Ausssendarstellung ist fast 8m breit und 2m hoch. Eine Matrox Triple Head 2Go sorgt für die enorme Streckung. Es entsteht der Eindruck einer fast 180 Grad Darstellung.

Auf dem Vorfeld von EDDM in Richtung Startbahn 26R.

Noch kann man deutlich die Übergänge zwischen den Screenwänden sehen.

Das anpassen der drei Beamer war unkompliziert.

Es gibt trotzdem einen Winkel der eine Verzerrung zeigt.

Leider sind so auch noch keine Nachtflüge moglich da es eine Überblendung der einzelnen Bildausschnitte gibt.

Trotzdem ist es ein phantastisches neues Fluggefühl.

Matrox Triple Head 2Go Aussenansicht

Die Aussenansicht meines HC wurde bis jetzt mit einem Beamer von Epson TH-W450 dargestellt.
Vorteil des Epson ist sein stufenlos einstellbarer Zoom und eine Bildhelligkeit die auch bei Licht einfach Klasse ist. Durch die sehr gute Raumhöhe ist es möglich ein Bild von 2,50 x 1,65 an die Wand zu bringen.

Die nächste Stufe sind 3 Beamer die das gesamte Bild mit Hilfe der Matrox Triple Head 2Go auf fast 8 Meter Breite strecken. Beamer 2 und 3 sind ebenfalls Epson TH-W480 Nach der Entkoppelung auf die einzelnen Beamer soll eine 180 Grad Sicht entstehen.

Mögliche Probleme die bei der Installation dieser Sicht auftreten können, liegen vor allem darin ob es möglich ist so ein gewaltiges Bild ohne Schatten durch die Shell auf die Wand zu bringen. Vor allem wenn zu wenig Platz vorhanden ist. Es müssen die Original Kabel der Matrox zum Einsatz kommen und die Einheit muss direkt vorn am Rechner installiert werden. Das macht 3 lange Kabel mit 7,5 Metern zu den Beamern erforderlich.

Boeing 737 Shell

Heute habe ich die Basis nach vorn um 30cm verlängert. Die Rechner stehen dadurch besser und der Kabelsalat ist vom Boden weg. 

Die Fenster der Boeing sind eingesetzt.

Hier wieder ein paar Fortschritte

Die vorderen Streben der Shell sind so stark gekrümmt, dass hier die Tapetenleisten nicht weiterhelfen konnten.

Hier habe ich Aluminium verwendet. Dieses lässt sich gut verarbeiten und passt sich hervorragend an.

Auch die Seitenverkleidungen können mittels Leistentechnik die runde Form gut wiedergeben.

Damit eventuelle Kanten weitestgehend verschwinden, habe ich handelsüblichen Maschendraht für die erste Lage der Verkleidung gewählt.

Hier gut zu erkennen. Im nächsten Step werde ich Folie über das erste Drittel spannen und mittels Tapetenleim und Zeiungspapier eine Deckschicht aufbringen, mit dem Ziel das ich die Teile später leicht wieder abnehmen kann.

Shell Aussenhülle

Die Shell wird bei den meisten innen sehr genau ausgebaut. Nach dem Motto " Ich sitze im Cockpit nicht draussen". Einige wagen sich dennoch an die Aussenseite der Shell und erzielen zum teil fantastische Ergebnisse. Da bekanntlich die Boeing 737 rund ist, stellt das viele die mit Holz bauen vor eine grosse Herausforderung. Ich habe noch keinen goldenen Weg im Netz gefunden, eine Shell zu fertigen,die rund ist, leicht zu fertigen und vor allem nicht zu schwer für die gesamte Konstruktion wird. Ein Test an dem ich zur Zeit arbeite, bezieht sich auf ein leichtes Grundgerüst aus Tapetennleisten.

Zum Abschluss des ersten Arbeitsgangs habe ich einfach mal eine Folie über die Shell gelegt um einen Flug mit dem neuen Raumgefühl zu unternehmen.

Tipps und Tricks zum Bau eines HC

Wer mit dem Bau eines HC beginnt, wird nach kurzer Zeit auf eine Vielzahl von handwerklichen Herausforderungen treffen. Einige Tipps und Tricks wie man bestimmte Probleme auch mit einfchen Werkzeugen lösen kann, werde ich unter dieser Rubrik posten.

Grundsätzlich ist zu sagen, dass sehr viel vom richtigen Werkzeug abhängt. Nichts ist schlimmer für einen Handwerker als unpassendes Werkzeug.

Sieht man sich die vielen HCs an, so stellt man schnell fest, dass einige richtige Wunderwerke in Sachen Ausführung und Umsetzung hingestellt haben. Aber so etwas geht nur mit dem richtigen Werkzeug und etwas Geschick. Nicht jeder kann sich z.B. eine CNC Fräse leisten, mit der man ganz sicher super Ergebnisse erreicht.

Keine Angst am Start braucht man auch nicht gleich eine voll eingerichtete Schreinerwerkstatt mit eigener Elektronik Abteilung. Vieles kann man auch mit einfachen Werkzeugen erreichen.

Für den Start sollte eine gute Tischkreissäge, eine elektrische Stichsäge und ein leistungsstarker Akku-Schrauber vorhanden sein. Da wir fast alle mit Holz bauen, sollte man sich einen Satz gute Feilen zulegen. Bohrer, ene Lochkreissäge, Anschlagwinkel und einen guten Satz Bits.

Die meisten, und ich gehöre dazu, beginnen mit dem MIP. Hier werden verschiedene Ausschnitte benötigt, um die zukünftigen Anzeigen (per Bildschirm) dahinter zu legen.

Saubere Kreisausschnitte für die Rundinstrumente bekommt man leicht mit einer handelsüblichen Lochkreissäge, die einfach in den Akkuschrauber gespannt wird hergestellt.

Nicht ganz so leicht wird es mit den rechteckigen Ausschnitten für die Anzeigen der Captain und F/O Fenster. Mit der Stichsäge kann man zwar den Ausschnit herstellen. Meist ist das Ergebniss jedoch nicht ganz perfekt. Um einen exakten sauberen Ausschnitt herzustellen, habe ich einfach aus zwei Leisten eine Unterlage zum Klemmen erstellt, die ich nach dem Ausschneiden direkt an der angezeichneten Linie festklemme. Jetzt kann ich die nicht ganz gerade gewordenen Schnittkanten hervorragend glattfeilen und verhindere dabei auch noch dass die Spannplatte an der Rückseite ausreisst.

Als Ergebniss erhalte ich exakt gerade Ausschnitte bis in die Ecken.

Das ist übrigens der Deckel vom Pedestal.

Solange das Pedestal noch nicht bestückt ist,

Nutze ich diese Ausschnitte um das lästige ATC Fenster zu verbannen und mir das GPS Anzeigen zu lassen.

Videos aus dem Cockpit

Die Basis des HC

Da es sich bei meinem HC um eine feste Basis (Fixed Base) handelt, habe ich mir auch einige andere HCs in den Foren angesehen um zu überlegen, was am praktischsten wäre.

Warum die Basis etwas höher bauen?
1. Lassen sich evtl. störende Kabel ganz einfach unter dem HC verbauen.
2. In ferner Zukunft will ich vielleicht die Konstruktion der Yokes noch realistischer gestalten. Dafür braucht
    man Platz unter dem HC.
3. Eine frei stehende Grundkonstruktion ergibt viel bessere Vibrationsübertragungen. Allein schon durch den
    Bass-Lautsprecher und erhöht somit den realistischen Effekt. Bei mir kann man sogar das Ausfahren der
    einzelnen Klappenstufen spüren.
4. Eventuell können sogar die PCs später unter dem HC verschwinden.

Ich habe mich für eine 30 cm hohe Basis entschieden. Viele bevorzugen die Euro Paletten als Basis. Hat wie ich finde den Nachteil, dass diese nicht sehr hoch sind und man in der Mitte des Cockpits nicht herankommt.

Deshalb habe ich mir 19mm Spannplatten 50x60 und 50x40 zuschneiden lassen und massive Kanthölzer Stück 14€ im Baumarkt in 29cm Stücke schneiden lassen. Diese kann ich dann beliebig unter der Basis verteilen und verschrauben. Kommt später ein Bauteil z.B. Yoke dazu kann ich die Ständer einzeln leicht verschieben und muss nicht die ganze Konstruktion auseinander nehmen.

 
Des weiteren kann ich später auch in der Mitte der Basis einzelne Platten wieder öffnen, um an die Konstruktion heranzukommen. Vorteil auch: Die Basis kann beliebig erweitert werden.