Dieser Tage habe ich mir das Panel LE Devices vorgenommen. Inwieweit ProSim einen Eigenbau unterstützt weiß ich noch nicht.
Erst einmal müssen jede Menge LEDs verbaut werden. Als Schablone habe ich eine Plexiglasscheibe passend zugeschnitten, gebohrt und aufgelegt.
So lassen sich die einzelnen Punkte für die Bohrungen leicht fixieren.
Dann zusammenschrauben und die Hartfaserplatte bohren.
5mm LEDs mittels Sekundenkleber eingesetzt, vervollständigen die Anzeige.
Mit dieser Lösung spare ich mir die unschönen Bohrungen durch das Aft Overhead. Der Abstrahlwinkel der einzelnen LED wird so veringert, dass nur der entsprechende Punkt beleuchtet wird.
So. Ab jetzt geht es richtig zur Sache. Löten bis der Kolben glüht. Jede LED bekommt ihre eigene Zuweisung in ProSim.
Viel Arbeit aber es funktioniert.
Kleiner Wehrmutstropfen am Rande. Mir ist beim einsetzen der LEDs nicht
aufgefallen dass es 2 Sorten grün in der Box gab. Leider sind einige
etwas schwach und andere sehr schön hell.
Das Aft Overhead selbst bauen ist wohl eben so knifflig wie das eigentliche Overhead, zumal ich noch nicht herausbekommen habe, wieviel die ProSim 737 Software umsetzt.
Hier habe ich schon mal die machbare Bestückung mit Schaltern, Drehencodern und Tastern vorbereitet. Die Basis ist wie beim Overhead eine Plexiglasplatte mit Folie.
Die Hintergrundbeleuchtung für den Mic Selector bekommt man punktgenau hin, wenn eine Lage Hartfaser und zur Zentrierung Plexiglas genutzt wird (Bilder siehe LE Devices).
Hier mal die Rückseite vom jetzigen Stand. Es fehlt noch eine Arduino Karte für den Strom.
Hier die Ansicht mit der zuletzt eingebauten Anzeige.
Hier noch einmal das voll bestückte OVH Panel im heruntergeklappten Zustand.
Am Wochenende habe ich mich daran gemacht die einzelnen Anzeigen zu beleuchten.
Jeweils eine LED und ein Netzteil mit 12V für den gesamten Weihnachtsbaum haben die Anzeigen dann zum Leben erweckt. Sieht nur etwas dunkel aus, weil der Rest der nicht angeschlossen ist, bei diesem Test.
Die OVH Pressure Gauge ist in sofern eine kleine Herausforderung, weil hier 2 Zeiger unabhängig voneinander ihre Arbeit verrichten sollen.
Die OVH Pressure Gauge ist ein Rundinstrument von ca. 80mm Durchmesser. Damit ich nicht mit der Rahmenkonstruktion des OVH kollidiere, habe ich 4 Plexi-Scheiben mit 85mm Aussenmaß zugeschnitten. Zusätzlich noch eine Abdeckung für die Sichtseite aus MDF.
Da alle Bohrungen genau übereinstimmen müssen, zentriere ich eine Scheibemit einem Marker.
Danach alle Scheiben übereinander stapeln und mit Tesafilm zu einem Paket zusammenkleben. Dadurch verrutschen die einzelnen Scheiben nicht beim bohren.
Als erstes führe ich die Zentrumsbohrung durch und anschließend die 4 Bohrungen für die Abstandsbolzen.WICHTIG: Immer vorsichtig vorbohren, dann den Bolzen messen und den Bohrer mittels Schiebelehre kontrollieren. Das Plexi kann schnell brechen, wenn zuviel Druck darauf kommt.
Alle 4 Scheiben werden auf dass Maß einer Aluminium- Hohlstange (in jedem gut sortierten Baumarkt preiswert zu bekommen) aufgebohrt.
Die passende Innenstange aus Alu besorgt ihr gleich mit. Alle Bohrungen sind gesetzt und wir können die ersten Abstandsbolzen einschrauben. Ich habe die längste Variante aus dem Sortiment gewählt, weil die Servo- Motoren und die Zahnräder noch dazwischen passen müssen.
Wenn alle Scheiben und die Abdeckung verschraubt sind und die Alustangen in der Mitte sich gut bewegen lassen, ist es wichtig eine Seite der Scheiben zu markieren, damit immer die richtige Reihenfolge und Seite anliegt. Andernfals kann es passieren dass garnichts mehr passt.
Auf die kleinere Welle wird jetzt das erste Zahnrad (aufgebohrt) angepasst. WICHTIG: Auf die Welle kommt immer das kleinere Zahnrad, weil der Servomotor nur einen eingeschränkten Bewegungskreis ausführt. Durch die Übersetzung ist der Kreis fast vollständig.
Die gleiche Abfolge danach für dass nächste Zahnrad, welches auf die Hohlwelle montiert wird.
Jetzt kommt auf die Achse des Servomotors dass größere Zahnrad. Damit die Kraftübertragung funktioniert, habe ich eine der mitgelieferten Halterungen an den Rändern abgeschnitten, so dass nur die innere Aufnahme übrig bleibt. Danach das Zahnrad auf die größe der Aufnahme aufgebohrt und leicht eingepresst. Etwas Sekundenkleber und das Zahnrad hält sicher.
Die Befestigung der Servomotoren ist einfach. Mit einem Marker kennzeichne ich die Breite eines Einschnitts der genau der Breite des Servos entspricht. Das aufgebaute Zahnrad des Servo wird ungefähr mittig darauf ausgerichtet. Dann mit einer Eisensäge einen Einschnit vornehmen und vorsichtig ausbrechen (vorher mit einem Cuttermesser anritzen). Den Rest zum genauen einpassen mit einer Feile nacharbeiten, bis die Zahnräder genau übereinander passen. ACHTUNG: Je feiner die Zahnräder desto schwieriger wird es diese anzupassen. Die Servos selbst werden einfach mittels Sekundenkleber kurz justiert und eingeklebt. Hält super und es wackelt nichts, auch wenn die Gauge auseinandergenommen wird.
Jetzt wird das Blatt aufgelegt. Es ist schwierig eine Klebefolie ohne Blasen aufzubringen. Ein kleiner Trick soll helfen, damit man nicht nur Blasen vermeidet, sondern auch die Folie noch korrigieren kann, wenn diese nicht genau mittig aufliegt. Die Fläche mit Fitwasser vorbereiten und die Folie auf die noch feuchte Fläche aufbringen. Für einen kurzen Augenblick, lässt sich die Folie dann noch hin und herschieben.
Die Zeiger habe ich auch aus Plexiglas hergestellt und dann gestrichen. Die ersten Zeiger waren noch aus MDF und sahen daher etwas klobig aus.
Bei der nächsten Variante werde ich wohl Aluminium verwenden.
Zuletzt noch die Blende aufgeschraubt und fertig ist die OVH Pressure Gauge für den 737 Simulator. Übrigens das Glas für die Abdeckung ergibt sich automatisch, weil das gesamte OVH Panel aus einer Plexischeibe gefertigt wurde.
Mittlerweile sind auch die übrigen Gaugen fast fertig.
Hier die vorbereiteten Gestelle.
Die aufgesetzten Blätter und der Servomotor.
Gut zu sehen ist der erste Zeiger den ich aus Aluminium angefertigt habe.
Kleine Randnotiz: Auch der Gear Lever wurde jetzt durch ein Profi Teil ersetzt.
Die eigentliche Arbeit lag im einpassen des Teils, da die Abstände durch den Bildschirm im Querformat sehr viel schmaler waren als ursprünglich angenommen.
Eine Baustelle die ich am Wochenende in Angriff genommen habe, war die Tür zum Cockpit meines 737 Simulator.
Grundlage ist eine 10mm MDF Platte. Damit wird sichergestellt, dass die Tür stabil genug wird. Der Rahmen ist aus 2cm starken Konstruktionsleisten gebaut worden.
Damit die Optik stimmt, habe ich 2cm breite Aluminiumleisten entlang der Ränder verschraubt.
Dazu noch einen Metallknauf aus der Möbelabteilung.
Als Farbe wurde wie immer Eisengrau 7011 verwendet und für die Tür selbst ein Beige Ton.
Es gibt zwar einige Fotos im Netz, allerdings kann ich da nicht wirklich entnehmen, was an der Innenseite der Tür wirklich alles zu sehen ist und welche Beschriftungen noch gemacht werden müssen. Wer genaueres weiss, kann sich gerne melden.
