Shell Aussenhülle

Die Shell wird bei den meisten innen sehr genau ausgebaut. Nach dem Motto " Ich sitze im Cockpit nicht draussen". Einige wagen sich dennoch an die Aussenseite der Shell und erzielen zum teil fantastische Ergebnisse. Da bekanntlich die Boeing 737 rund ist, stellt das viele die mit Holz bauen vor eine grosse Herausforderung. Ich habe noch keinen goldenen Weg im Netz gefunden, eine Shell zu fertigen,die rund ist, leicht zu fertigen und vor allem nicht zu schwer für die gesamte Konstruktion wird. Ein Test an dem ich zur Zeit arbeite, bezieht sich auf ein leichtes Grundgerüst aus Tapetennleisten.

Zum Abschluss des ersten Arbeitsgangs habe ich einfach mal eine Folie über die Shell gelegt um einen Flug mit dem neuen Raumgefühl zu unternehmen.

Tipps und Tricks zum Bau eines HC

Wer mit dem Bau eines HC beginnt, wird nach kurzer Zeit auf eine Vielzahl von handwerklichen Herausforderungen treffen. Einige Tipps und Tricks wie man bestimmte Probleme auch mit einfchen Werkzeugen lösen kann, werde ich unter dieser Rubrik posten.

Grundsätzlich ist zu sagen, dass sehr viel vom richtigen Werkzeug abhängt. Nichts ist schlimmer für einen Handwerker als unpassendes Werkzeug.

Sieht man sich die vielen HCs an, so stellt man schnell fest, dass einige richtige Wunderwerke in Sachen Ausführung und Umsetzung hingestellt haben. Aber so etwas geht nur mit dem richtigen Werkzeug und etwas Geschick. Nicht jeder kann sich z.B. eine CNC Fräse leisten, mit der man ganz sicher super Ergebnisse erreicht.

Keine Angst am Start braucht man auch nicht gleich eine voll eingerichtete Schreinerwerkstatt mit eigener Elektronik Abteilung. Vieles kann man auch mit einfachen Werkzeugen erreichen.

Für den Start sollte eine gute Tischkreissäge, eine elektrische Stichsäge und ein leistungsstarker Akku-Schrauber vorhanden sein. Da wir fast alle mit Holz bauen, sollte man sich einen Satz gute Feilen zulegen. Bohrer, ene Lochkreissäge, Anschlagwinkel und einen guten Satz Bits.

Die meisten, und ich gehöre dazu, beginnen mit dem MIP. Hier werden verschiedene Ausschnitte benötigt, um die zukünftigen Anzeigen (per Bildschirm) dahinter zu legen.

Saubere Kreisausschnitte für die Rundinstrumente bekommt man leicht mit einer handelsüblichen Lochkreissäge, die einfach in den Akkuschrauber gespannt wird hergestellt.

Nicht ganz so leicht wird es mit den rechteckigen Ausschnitten für die Anzeigen der Captain und F/O Fenster. Mit der Stichsäge kann man zwar den Ausschnit herstellen. Meist ist das Ergebniss jedoch nicht ganz perfekt. Um einen exakten sauberen Ausschnitt herzustellen, habe ich einfach aus zwei Leisten eine Unterlage zum Klemmen erstellt, die ich nach dem Ausschneiden direkt an der angezeichneten Linie festklemme. Jetzt kann ich die nicht ganz gerade gewordenen Schnittkanten hervorragend glattfeilen und verhindere dabei auch noch dass die Spannplatte an der Rückseite ausreisst.

Als Ergebniss erhalte ich exakt gerade Ausschnitte bis in die Ecken.

Das ist übrigens der Deckel vom Pedestal.

Solange das Pedestal noch nicht bestückt ist,

Nutze ich diese Ausschnitte um das lästige ATC Fenster zu verbannen und mir das GPS Anzeigen zu lassen.

Videos aus dem Cockpit

Die Basis des HC

Da es sich bei meinem HC um eine feste Basis (Fixed Base) handelt, habe ich mir auch einige andere HCs in den Foren angesehen um zu überlegen, was am praktischsten wäre.

Warum die Basis etwas höher bauen?
1. Lassen sich evtl. störende Kabel ganz einfach unter dem HC verbauen.
2. In ferner Zukunft will ich vielleicht die Konstruktion der Yokes noch realistischer gestalten. Dafür braucht
    man Platz unter dem HC.
3. Eine frei stehende Grundkonstruktion ergibt viel bessere Vibrationsübertragungen. Allein schon durch den
    Bass-Lautsprecher und erhöht somit den realistischen Effekt. Bei mir kann man sogar das Ausfahren der
    einzelnen Klappenstufen spüren.
4. Eventuell können sogar die PCs später unter dem HC verschwinden.

Ich habe mich für eine 30 cm hohe Basis entschieden. Viele bevorzugen die Euro Paletten als Basis. Hat wie ich finde den Nachteil, dass diese nicht sehr hoch sind und man in der Mitte des Cockpits nicht herankommt.

Deshalb habe ich mir 19mm Spannplatten 50x60 und 50x40 zuschneiden lassen und massive Kanthölzer Stück 14€ im Baumarkt in 29cm Stücke schneiden lassen. Diese kann ich dann beliebig unter der Basis verteilen und verschrauben. Kommt später ein Bauteil z.B. Yoke dazu kann ich die Ständer einzeln leicht verschieben und muss nicht die ganze Konstruktion auseinander nehmen.

 
Des weiteren kann ich später auch in der Mitte der Basis einzelne Platten wieder öffnen, um an die Konstruktion heranzukommen. Vorteil auch: Die Basis kann beliebig erweitert werden.

 

737 Borduhr selbst gebaut

Die Borduhr der 737 ist eine kleine Aufgabe für die langen Winterabende. Es gibt auch dieses Teil in diversen Shops zu kaufen. Kostet allerdings auch. Bei Flight Deck Solutions immerhin 449,95$.

Also dann doch lieber selbst bauen. In diesem Fall ein handelsüblicher Reisewecker aus Plastik für 1€ das Stück bei Conrad aus der Ramschkiste.

Dann das Teil zerlegt und die Schwarzen Zeiger weiss und die Sekunden rot angestrichen.

Die Abziehfolie zur Hilfe genommen. Auf  Plexiglas aufgeklebt. Dann ausgeschnitten und mit den entsprechenden Schrauben befestigt. 

Hintergrundbeleuchtet

How To Build An Airliner Crew Seat

So lautet die Überschrift für eine tolle Bauanleitung der Pilotensitze. Einfach Googeln, dann findet man alles. Ich vermeide hier bewusst das einsetzen von fremden Bildern und Links. Die Abmahnanwälte verdienen auch so genug unredliches Geld.

Also klar ist, das HC fliegt auch mit einem Stuhl. Schöner ist jedoch ein Pilotensitz der dem Original nachempfunden ist. Hier ein paar Bilder vom Bau des ersten Sitzes. Da er noch ohne Polsterung ausgeliefert wurde, muss sich der F/O erst einmal damit begnügen.

Heute ging es weiter mit dem Pilotensitz. Ich habe die Polsterung aus Schumstoff für die Rückenlehne und die Sitzfläcehe aus einer Gästeliege die es für 19.90 im Bettenhaus gab ausgeschnitten.

Auch auf den Armlehnen wurde Schaumstoff aufgeklebt.

 Aus einem ausgedienten Kleidersack für Anzüge schnitt ich die Bezüge für die Armlehnen.

Das Ergebniss kann sich sehen lassen.

Auch die Rückseite der Lehne habe ich mit dem gleichen Material verkleidet.

Langsam kann man den Pilotensitz einer 737 erkennen.

Da es bekannterweise ziemlich eng wird in der Kabine, lassen sich die Sitze auf Schienen zur Seite und nach hinten bewegen. Hier habe ich erst einmal eine einfache Seitwärtsbewegung gewählt. Der Sitz bewegt sich auf 6 kleinen Möbelrollen. Diese laufen in Winkelprofilen aus Aluminum. Sehr preiswert im Baumarkt zu bekommen. Ausserdem lässt sich Alu leicht bearbeiten.

An dieser Stelle geht es weiter mit dem Sitz des Piloten. Eine Decke die ich zufällig bei KIK in der Wühlkiste gefunden habe und im Farbton fast an den Boeing Style erinnert zugeschnitten und
 

mit einem Tacker der auch Holz anständig nagelt befestigt. Das Material lässt sich gut über den Schaumstoff spannen.

Die Armlehnen mussten noch einmal demontiert werden um mittels Unterlegscheiben den Abstand zur Rückenlehne etwas zu vergrössern. jetzt lassen sich die Armlehen wieder problemlos hochklappen.

In den nächsten Tagen noch ein paar Stiche mit Nadel und Faden und dann geht es langsam in das Finale. Es fehlt ja noch so einiges, z.B. die Beschriftung.

Fensterkonstruktion 737

Heute ging es weiter mit der Konstruktion der Fenster. Ich muss sagen , eine knifflige Aufgabe. Jeder Holm hat eine Neigung.  Es gibt keine wirklichen Fixpunkte. Leider existieren im Netz auch zwei Massangaben für die Fenstereinheiten. Also muss man sich für eine entscheiden.

Ich habe mich für die etwas grössere Variante entschieden. Maße übrigens ganz leicht über Google zu finden.

Die schwächste Stelle in der Konstruktion ist der Mittelholm der Fenster. Dieser steht 45 Grad zum Boden und sollte absolut stabil installiert sein. Die Läge beträgt 42,5 cm für den sichtbaren Teil (Fensterausschnitt) Hier liegt später ein grosser Teil der Last.

Ich habe den Holm bis auf die Bodenplatte aufgesetzt. Damit verteilen sich die Kräfte besser nach unten. Die Länge bis zum Austritt aus dem Glareshield beträgt 103 cm. Der Holm ist 9 cm breit,

Die Fenster haben im oberen Bereich 78 cm Länge und im unteren Bereich 84 cm Länge. Auch der äussere Holm hat eine Kantenlänge von 42,5 cm. Mein Fixpunkt übrigens war die Kante vom MIP. Muss nicht genau stimmen.

Beide Waagerechten stehen fast parallel zueinander.

Zuletzt noch ein wenig die Aussendimensionen improvisiert.

Erstes Seitenfenster.

Weiter ging es heute mit der linken Seite der Fenster.

Das geliebte Eisengrau RAL 7011.

So heute ging es damit weiter, dass die Shell am Ende rechts und links begradigt wurde. Jetzt wird die Aussenhaut der Shell konstruiert. Diese ist bekanntermaßen rund und mindestens ebenso kniffelig wie die Fensterkonstruktion. Ich habe nach langem Überlegen mich dafür entschieden, einen leichten Rahmen aus Tapezierleisten zu formen. Diese lassen sich biegen und können leicht angepasst werden.

Selbstverständlich geht es hier nicht um tragende Teile. Das OVH Panel und das After OVH werden in einem gesonderten Rahmen aufgehangen. Dies wird nur die Aussenhülle.

Die obere Leiste zeigt schon mal andeutumgsweise die Deckenlinie der Shell.

Nächster interessanter Punkt war der Test, ob der Normal Beamer Epson TH 450 über die Shell auch weiterhin ein großes Bild  ohne Schatten bringt. Ja, das geht. Weiterer Vorteil wenn ein Raum zur Verfügung steht der eine gute Höhe aufweist. Hier ist sogar noch etwas Luft nach oben. Es sollte allerdings bedacht werden das die meisten Beamer nur eine Korrektur von 30 Grad einstellen können.